Refrigeración de procesos en la regranulación de LDPE  El frío y la circulación 

En el tratamiento de residuos de láminas, el control de la temperatura es determinante para la calidad del regranulado de LDPE. Por ello, Rymoplast Deutschland garantiza el funcionamiento de sus líneas de extrusión en Markranstädt mediante una instalación de refrigeración en contenedor de 1,5 megavatios de Technotrans. Su aplicación práctica demuestra cómo el sistema combina la estabilidad del proceso con un elevado ahorro energético. 

El grupo Morssinkhof-Rymoplast ha invertido unos 30 millones de euros en su planta de Markranstädt, en Sajonia, para transformar anualmente unas 30 000 toneladas de residuos de láminas en regranulado de LDPE. Para ello, las balas de láminas se trituran, se lavan, se secan y se extruyen. En particular, la granulación posterior requiere una gestión térmica precisa, ya que una refrigeración insuficiente provoca que el material se pegue y reduce drásticamente su calidad.

«El aire comprimido, el agua y un suministro fiable de refrigeración son los tres pilares sobre los que se sustenta la estabilidad de nuestros procesos», explica Mark Langenhof, ingeniero de desarrollo empresarial y aplicaciones de Rymoplast Deutschland. Para evitar paradas de producción debidas a la temperatura, la empresa apuesta por una solución de refrigeración centralizada de Technotrans. 

El circuito cerrado protege contra la contaminación

Para ahorrar espacio en la nave y proteger los equipos del polvo de la producción, Technotrans instaló toda la planta de 1,5 megavatios en un conjunto de contenedores resistentes a la intemperie situado en el exterior. Este sistema cerrado evita los puntos débiles de las torres de refrigeración convencionales abiertas.

«Los sistemas abiertos son propensos a la entrada de suciedad y entrañan el riesgo de formación de legionela, lo que conlleva estrictos requisitos normativos», explica Roger Schmidt, director comercial de Soluciones de Refrigeración en Technotrans Solutions. El sistema abastece a la línea de producción de forma constante con una temperatura de impulsión de 15 °C. Los grupos de bombas dobles con regulación de frecuencia garantizan la redundancia y optimizan el consumo eléctrico en régimen de carga parcial. 

La refrigeración libre inteligente reduce el consumo eléctrico

Dado que los circuitos cerrados requieren un sistema de refrigeración diferente al de los sistemas de evaporación, la instalación combina máquinas de refrigeración de alta eficiencia con una unidad de refrigeración libre situada en el tejado del contenedor. Cuando las temperaturas exteriores son elevadas, la refrigeración adiabática maximiza el rendimiento al enfriar el aire de admisión mediante agua pulverizada. En los meses más fríos, el denominado «modo de descarga invernal» garantiza que el frío se genere de forma pasiva a través del aire exterior y que los compresores permanezcan apagados. «En nuestras latitudes, podemos apagar por completo las máquinas de refrigeración durante muchos meses al año o, al menos, reducir considerablemente su carga», afirma Schmidt.

En comparación con los sistemas de refrigeración por compresión convencionales, el sistema ahorra al año unos 650 MWh de electricidad. Esto equivale a una reducción de las emisiones de CO₂ de casi un 40 %, es decir, unos 480 000 kg al año, motivo por el cual la inversión ha sido subvencionada por la Oficina Federal de Economía y Control de las Exportaciones (BAFA). 

Escalabilidad modular para capacidades crecientes

Para los operadores, además de la eficiencia energética, la flexibilidad a largo plazo del diseño de la instalación fue un factor decisivo. El suministro de frío se concibió desde el principio de forma modular: si bien en su puesta en marcha en 2022 abastecía inicialmente a dos líneas de extrusión, en mayo de 2025 se pudo llevar a cabo sin problemas la ampliación prevista con una tercera línea de Erema. «Las conexiones y el sistema de control ya estaban preparados», destaca Langenhof.

Para garantizar un funcionamiento continuo, la instalación está conectada además a un sistema de monitorización digital. El personal de mantenimiento supervisa las presiones, las temperaturas y los caudales en tiempo real a través de un panel táctil HMI, mientras que Technotrans puede acceder directamente al sistema de control, si es necesario, a través de una interfaz de mantenimiento remoto.