Haidlmair en la Fakuma 2026 Octubre trae cosas nuevas 

La presencia de Haidlmair en la feria se centró en los moldes de inyección de alta productividad para los más diversos ámbitos de aplicación. Sin embargo, el fabricante de moldes no solo presentó nuevos productos. También aprovechó la Fakuma 2026 para anunciar decisiones estratégicas.

Las dos empresas especializadas en canales calientes, FDU Hotrunner y Oerlikon HRSflow, han acordado una amplia colaboración en materia de producción. Así lo anunció la empresa matriz Haidlmair durante su participación en la Fakuma 2026 . 

En el marco de esta colaboración, FDU Hotrunner aporta su dilatada experiencia en los ámbitos del desarrollo tecnológico, la ingeniería y el diseño de sistemas. Como socio estratégico, Oerlikon HRSflow se encarga de la implementación industrial de soluciones y componentes definidos a partir de los conceptos desarrollados por FDU. La filial de Haidlmair sigue siendo responsable de los sistemas de control y regulación, así como de la responsabilidad tecnológica general.

Alianza estratégica de fabricación 

«Esta alianza aúna los puntos fuertes de dos empresas líderes del sector del plástico. Juntos sentamos las bases para soluciones innovadoras que ofrecen a nuestros clientes de todo el mundo aún más productividad, calidad y seguridad en los procesos», explica Michal Prochazka, director general de FDU Hotrunner GmbH.

Esta colaboración se centra en el aprovechamiento de competencias técnicas complementarias y en la aceleración de los procesos de innovación. Gracias a una estrecha colaboración técnica, las soluciones existentes pueden adaptarse con mayor precisión a las necesidades de los transformadores internacionales de plásticos.

La colaboración se ha concebido expresamente como una asociación operativa de producción. Se centra en la ingeniería, las soluciones técnicas, la estandarización y una mayor seguridad de los procesos para los clientes de FDU.

Adquisición del 75 % de las acciones de Euro Stampi

Esta es ya la segunda noticia estratégica de Haidlmair que se ha dado a conocer durante la feria de Friedrichshafen. La empresa aprovechó el primer día de la feria para dar a conocer la adquisición de la participación mayoritaria (75 %) en Euro Stampi. PlastXnow ya informó al respecto en LinkedIn.

Euro Stampi, con sede en Jesi, cerca de Ancona, se fundó en 1982 y está especializada en el desarrollo y la fabricación de moldes de inyección de tamaño mediano y grande para los sectores del embalaje y la tecnología medioambiental. La empresa opera en más de 40 países, cuenta con más de 100 empleados y dispone de una superficie de producción de unos 6.000 metros cuadrados.

El fabricante de moldes se encarga de todo el proceso de fabricación, que abarca desde el diseño y la ingeniería del producto, pasando por la fabricación y el montaje de los moldes, hasta la inspección de los moldes terminados. De este modo, la empresa puede garantizar la calidad, la eficiencia y la fiabilidad en todas las fases del proyecto. Además, Euro Stampi también puede encargarse de la fabricación de los moldes con sus seis máquinas de moldeo por inyección (con una fuerza de cierre de entre 1 000 T y 4 800 T).

Las nuevas tecnologías de herramientas reducen los tiempos de ciclo y los desechos 

En Friedrichshafen también se habló de tecnología: el punto central de la presencia en la feria fueron los moldes de inyección de alta productividad para los más diversos ámbitos de aplicación. 

Haidlmair prestó especial atención a los avances innovadores en la tecnología de herramientas, sobre todo a través de nuevos procesos para envases. Con la «herramienta activa», la empresa presentó nuevos enfoques para aumentar la eficiencia de los procesos y la productividad. Estas tecnologías permiten un control más preciso de los procesos, reducen los desechos y mejoran la reproducibilidad en la producción. De este modo, contribuyen a alcanzar mayores volúmenes de producción y a una optimización sostenible de los costes de producción.

FDU Hotrunner presentó en la feria Fakuma una nueva generación de su tecnología de cierre por aguja. La nueva boquilla de cierre por aguja única amplía considerablemente el margen de producción desde el punto de vista técnico y permite un procesamiento seguro, estable y de alta calidad, incluso con materiales exigentes y críticos. Además, FDU presentó una nueva entrada cilíndrica, desarrollada específicamente para zonas de entrada exigentes. Esta permite el uso de plásticos técnicos y rellenos, al tiempo que garantiza una buena calidad de entrada y la seguridad del proceso.

La filial Digital Moulds presentó sus soluciones de monitorización para la fabricación por moldeo por inyección, así como la innovadora herramienta Mould Lifecycle Management Tool. Estas aplicaciones digitales aportan transparencia a lo largo de todo el ciclo de vida de un molde, facilitan un mantenimiento basado en el estado y sientan las bases para la toma de decisiones basadas en datos con el fin de aumentar la disponibilidad, la productividad y la vida útil del molde.

Breve entrevista con el director general, Mario Haidlmair

En el moldeo por inyección, el molde determina mucho más que la mera forma de una pieza. La precisión dimensional, la calidad de la superficie, la tasa de desechos y el tiempo de ciclo son el resultado de la interacción entre la tecnología del molde, el control del flujo de la masa fundida y los datos del proceso.

Haidlmair mostrará en la Fakuma 2026 cómo estos niveles se integran cada vez más. El núcleo de la tecnología Active-Mould es un sistema de moldeo cuyos componentes se adaptan activamente a la contracción del material durante la fase de enfriamiento. El objetivo: una mayor precisión dimensional y menos desechos, especialmente en aplicaciones de embalaje exigentes.

En la entrevista rápida de la feria con Mario Haidlmair (recuadro) también se abordó el papel del canal caliente como factor de calidad y la cuestión de cómo las herramientas digitales, a partir de los datos de producción, proporcionan puntos de partida concretos para lograr un proceso más estable.

FAKUMA 2026: CITA RÁPIDA EN LA FERIA

Haidlmair presenta en la Fakuma la «herramienta activa», que tiene como objetivo aumentar la precisión del control del proceso y, con ello, reducir los desechos. ¿Qué es lo que hace que una herramienta sea hoy en día «activa»? ¿Y qué valor añadido concreto aporta esto en el día a día de la producción?

En el caso del molde activo, se trata de que hemos desarrollado un sistema en el que, durante el proceso de moldeo por inyección, movemos las piezas dentro del molde y nos adaptamos a la contracción. Es decir, el molde interactúa con el plástico y se ajusta en consecuencia. Esto se traduce en tiempos de ciclo más cortos y una mejor calidad de las piezas. 

Con el sistema de canal caliente FDU y una nueva boquilla de cierre de aguja única, también se busca estabilizar los procesos de fabricación más exigentes. ¿Qué influencia tiene, en definitiva, la tecnología de canal caliente en la calidad y la fiabilidad de un proceso de moldeo por inyección?

Cuando se trata de piezas complejas, cada componente desempeña un papel fundamental. En lo que respecta a lo que ocurre en el molde, en mi opinión, el canal caliente es lo que tiene mayor influencia. FDU Hotrunner ha desarrollado un sistema que, en lugar de un punto de inyección, cuenta con una ranura de inyección. Esto hace que necesitemos menos presión para llenar la pieza. A su vez, esto tiene efectos positivos: menos rebabas, el uso de plásticos más económicos y tiempos de ciclo más cortos.

Este es un resumen de la entrevista con Mario Haidlmair. Puedes ver el vídeo completo en nuestro canal de LinkedIn.