Extrusión/moldeo por inyección Krauss Maffei presenta innovaciones en extrusión y moldeo por inyección

Krauss Maffei presenta en la Fakuma 2026 dos enfoques para una producción más respetuosa con los recursos: el procesamiento directo de materiales reciclados durante la extrusión y el recubrimiento de capa fina de 0,1 mm para el proceso de moldeo por inyección.

Con la nueva ZSA UltraCycle, Krauss Maffei Extrusion presenta en la feria Fakuma un sistema de alimentación lateral para extrusoras de doble husillo, desarrollado específicamente para el reciclaje. Permite el procesamiento directo y fiable de materiales ligeros y muy voluminosos, como las escamas de plástico y las fibras, sin necesidad de una compactación previa adicional. Gracias a la compactación integrada del material, es posible fusionar varias etapas del proceso. Esto simplifica el proceso de reciclaje, reduce el consumo de energía y los costes de inversión, y puede aumentar considerablemente la rentabilidad del procesamiento.

La ZSA UltraCycle es especialmente adecuada para materiales reciclados sueltos que, debido a su baja densidad aparente —en algunos casos de tan solo 10 kg/m³— y a su gran volumen, plantean dificultades a los sistemas de dosificación convencionales. Entre ellos se incluyen, por ejemplo, escamas de pared delgada, recortes de láminas o fibras de plástico procedentes de residuos de los consumidores finales, así como fibras del reciclaje textil. Los materiales típicos son las escamas de PET, (LD)PE y PP, así como las fibras y tejidos de PA y poliéster. Aunque la extrusora de doble husillo utilizada dispone de una capacidad de procesamiento suficiente, en el caso de estos materiales la alimentación suele limitar el rendimiento alcanzable. La ZSA UltraCycle crea aquí las condiciones necesarias para aprovechar de forma fiable la capacidad de procesamiento disponible de la extrusora.

Directamente en el proceso, sin tratamiento previo adicional

La nueva ZSA UltraCycle compacta los materiales reciclados ligeros y voluminosos ya en la fase de alimentación, lo que permite un suministro continuo y fiable a la extrusora de doble husillo. De este modo, se pueden eliminar pasos adicionales de pretratamiento, como la compactación o la aglomeración. Al mismo tiempo, la alimentación de material, la fusión, la formulación, la desgasificación y la filtración se pueden combinar en un único proceso continuo. Esto reduce el número de etapas del proceso y disminuye los costes de instalación y de energía.

Con el ZSA UltraCycle ampliamos de forma específica nuestra gama de productos en el ámbito del reciclaje.

Philip Cichy, director global de ventas de Krauss Maffei Extrusion

«Con la ZSA UltraCycle ampliamos de forma específica nuestra gama de productos en el ámbito del reciclaje. Muchos materiales que, debido a su baja densidad aparente, hasta ahora solo podían procesarse con un esfuerzo adicional, pueden integrarse ahora de forma más eficiente en el proceso de extrusión. Esto abre nuevas posibilidades a nuestros clientes para que sus procesos de reciclaje sean más eficientes y rentables», afirma Philip Cichy, director global de ventas de Krauss Maffei Extrusion.

Compactación eficiente, diseño flexible del sinfín

La pieza clave del nuevo sistema de alimentación lateral son dos tornillos sinfín, cuyo diseño especial garantiza una compactación eficiente del material. De este modo, es posible transportar de forma fiable incluso grandes cantidades de materiales reciclados ligeros y voluminosos hasta la zona de alimentación de la extrusora de doble husillo ZE BluePower, sin que ello afecte a la dosificación gravimétrica. El resultado es un rendimiento constante, una alta precisión en las fórmulas y un control estable del proceso.

Además, el diseño modular del sinfín permite una adaptación flexible a diferentes materiales y aplicaciones. Este diseño también ofrece ventajas en caso de desgaste. De este modo, es posible sustituir de forma selectiva elementos concretos del sinfín, en lugar de tener que cambiar el sinfín completo. Esto reduce los tiempos de inactividad y disminuye los costes de mantenimiento y de piezas de recambio.

El Centro Tecnológico confirma el potencial de ahorro energético

Las pruebas realizadas en el Centro Tecnológico de Laatzen confirman el potencial de la nueva solución. Al eliminar las etapas adicionales de precompactación y procesar directamente los materiales reciclados voluminosos, se consigue reducir considerablemente el consumo energético y los costes de explotación. Con un rendimiento ejemplar de 1.000 kg/h, se obtiene un ahorro potencial de hasta 400.000 kWh de electricidad, lo que equivale a unos 60.000 euros al año, suponiendo un precio de la energía de 0,15 euros/kWh.

Según la propia empresa, con la ZSA UltraCycle el procesamiento de materiales reciclados ligeros y voluminosos resulta más sencillo, eficiente y rentable. Se espera que esta nueva solución reduzca las etapas del proceso y el consumo de energía, abriendo así nuevas posibilidades para el reciclaje de materiales cuyo procesamiento resultaba hasta ahora demasiado complejo.

Nuevos estándares en la tecnología ColorForm

La empresa impulsa de forma sistemática el desarrollo de la tecnología ColorForm y presenta en la feria de Friedrichshafen dos innovaciones para el pintado en molde de componentes termoplásticos. Gracias a un cabezal mezclador multicolor de nuevo desarrollo, en el futuro los cambios de color podrán realizarse de forma totalmente automática directamente en el proceso de producción. Al mismo tiempo, en colaboración con su socio de desarrollo de larga trayectoria, Siegfried Hofmann GmbH, se ha logrado reducir el espesor de la capa de recubrimiento de poliuretano a tan solo 0,1 mm. Ambos avances aumentan la rentabilidad y la flexibilidad del proceso ColorForm y abren nuevas vías de aplicación para superficies visibles de alta calidad.

Con el nuevo cabezal mezclador, permitimos un cambio de color totalmente automático directamente durante el proceso de producción.

René Dierkes, director de proyectos multitecnológicos globales en Krauss Maffei

«Con el nuevo cabezal mezclador, permitimos un cambio de color totalmente automático directamente durante el proceso de producción. Esto ofrece la máxima flexibilidad, reduce los tiempos de preparación y hace que la producción de variantes resulte mucho más rentable», afirma René Dierkes, director de Proyectos Multitecnológicos Globales de Krauss Maffei.

Del cambio manual a la selección automática de colores

Hasta ahora, un cambio de color en las aplicaciones ColorForm requería una intervención manual en el cabezal mezclador. Era necesario cambiar las boquillas de color, las unidades de color o los módulos de color. Aunque el proceso ya se lleva a cabo a gran velocidad, sigue requiriendo una interrupción del flujo de producción. La nueva tecnología hace que este paso sea innecesario. Todos los colores necesarios permanecen conectados de forma permanente al cabezal mezclador. La instalación selecciona automáticamente el color deseado, mientras que el resto de materiales siguen circulando por el circuito. El cambio de color se realiza directamente durante el proceso, de forma rápida, fiable y sin necesidad de modificaciones mecánicas.

Una nueva tecnología de capa fina reduce el consumo de material en un 80 por ciento

Según datos de las empresas, Krauss Maffei y Siegfried Hofmann GmbH han alcanzado otro hito en la reducción del espesor de la capa de PUR. Ambas empresas llevan desde 2008 desarrollando conjuntamente la tecnología ColorForm. Ahora han logrado recubrir componentes termoplásticos directamente en el molde de inyección con una capa de poliuretano de tan solo 0,1 mm. Mientras que hasta ahora ColorForm conseguía superficies de alta calidad y resistentes a los arañazos con espesores de capa de hasta 0,5 mm, este nuevo avance permite una producción mucho más respetuosa con los recursos sin renunciar a la alta calidad de la superficie. «Con la reducción del espesor de la capa de PUR de 0,5 a menos de 0,1 mm, logramos un importante avance tecnológico. El ahorro de material asociado, de hasta un 80 %, reduce considerablemente los costes de material en cada uno de los componentes», afirma Andreas Bierbaumer, director de tecnología de Krauss Maffei.

Gracias a las optimizaciones realizadas en la fijación de los componentes, el sistema de sellado, la pieza de preinyección y el cabezal de mezcla, se ha podido reducir el espesor de la capa de PUR a 0,1 mm. De este modo, el desarrollo conjunto de Krauss Maffei y Hofmann demuestra que es posible obtener capas de PUR ultradelgadas con fiabilidad en el proceso y con una alta calidad directamente en el molde de inyección. «Con el molde de desarrollo, en colaboración con Krauss Maffei, demostramos que es posible alcanzar de forma fiable este tipo de espesores de capa. En cuanto al diseño y las dimensiones, el molde se basa en componentes actuales del exterior de los automóviles, como molduras o difusores. Al mismo tiempo, hemos podido constatar que se mejora la calidad de la superficie y se puede reducir la tasa de desechos», añade Stefan Hofmann, director general y propietario de Siegfried Hofmann GmbH.